Nama : Resna Yuliani
Nim: 1123070091
Kelas: MKS/C/III
BAB II
LANDASAN TEORI
II.1. Pengertian Material Requirement
Planning
Perencanaan kebutuhan material (MRP)
dapat didefinisikan sebagai suatu teknik atau set prosedur yang sistematis
untuk penentuan kuantitas serta waktu dalam proses perencanaan dan pengendalian
item barang (komponen) yang tergantung pada item–item tingkat (level) yang
lebih tinggi (dependent demand). Ada 4 kemampuan yang menjadi ciri utama dari
sistem MRP yaitu:
1. Mampu menentukan kebutuhan pada
saat yang tepat.
2. Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item.
3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan.
4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan.
2. Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item.
3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan.
4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan.
Perencanaan
kebutuhan material atau sering dikenal dengan Material Requirement Planning (MRP)
adalah suatu sistem informasi yang terkomputerisasi untuk mengatur persediaan
permintaan yang dependent dan mengatur jadwal produksi. Sistem ini bertujuan
untuk mengurangi tingkat persediaan dan meningkatkan produktivitas. Terdapat
dua hal penting dalam MRP yaitu lead time, dan berapa banyaknya jumlah material
yang siap dipesan
Dengan
metode MRP dapat memesan sejumlah barang atau persediaan sesuai dengan jadwal
produksi, maka tidak akan ada pembelian barang walaupun persediaan telah berada
pada tingkat terendah. MRP dapat mengatasi masalah-masalah kompleks dalam
persediaan yang memproduksi banyak produk. Masalah yang ditimbulkannya antara
lain kebingungan inefisiensi, pelayanan yang tidak memuaskan konsumen, dll.
Penentuan
kebutuhan material yang pasti dalam proses produksi akan meminimalkan kerugian
yang timbul dalam kaitannya dengan persediaan. Dengan menggunakan metode MRP
untuk melakukan penjadwalan produksi, maka perusahaan akan menentukan secara
tepat perencanaan tanggal penyelesaian pekerjaan yang realistik, pekerjaan
dapat selesai tepat pada waktunya, janji kepada konsumen dapat ditepati dan
waktu tengang pemesanan dapat dikurangi.
II.2.
Tujuan Material Requirement Planning
Secara umum, sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan
sebagai berikut :
1. Meminimalkan Persediaan
MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan dengan Jadwal Induk Produksi (JIP). Dengan menggunakan komponen ini, pengadaan (pembelian) atas komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan.
MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan dengan Jadwal Induk Produksi (JIP). Dengan menggunakan komponen ini, pengadaan (pembelian) atas komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan.
2. Mengurangi resiko karena
keterlambatan produksi atau pengriman
MRP mengidentifikasikan banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi maupun pengadaan atau pembelian komponen, sehingga memperkecil resiko tidak tersedianya bahan yang akan diproses yang mengakibatkan terganggunya rencana produksi.
MRP mengidentifikasikan banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi maupun pengadaan atau pembelian komponen, sehingga memperkecil resiko tidak tersedianya bahan yang akan diproses yang mengakibatkan terganggunya rencana produksi.
3. Komitmen yang realistis
Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dilakukan secara lebih realistis. Hal ini mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan konsumen.
Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dilakukan secara lebih realistis. Hal ini mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan konsumen.
4. Meningkatkan efisiensi
MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan Jadwal Induk Produksi (JIP).
MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan Jadwal Induk Produksi (JIP).
Dengan
demikian terdapat beberapa hal yang dapat dilakukan MRP (Material Requirements
Planning), yaitu :
a. Menentukan kebutuhan pada saat
yang tepat
Kapan pekerjaan harus selesai atau material harus tersedia agar Jadwal Induk Produksi (JIP) dapat terpenuhi.
b. Menentukan kebutuhan minimal setiap item melalui sistem penjadwalan.
c. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanaan.
Kapan pemesanan atau pembatalan pemesanan harus dilakukan.
d. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang harus direncanakan didasarkan pada kapasitas yang ada.
Kapan pekerjaan harus selesai atau material harus tersedia agar Jadwal Induk Produksi (JIP) dapat terpenuhi.
b. Menentukan kebutuhan minimal setiap item melalui sistem penjadwalan.
c. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanaan.
Kapan pemesanan atau pembatalan pemesanan harus dilakukan.
d. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang harus direncanakan didasarkan pada kapasitas yang ada.
II.3. Kelebihan dan
Kelemahan Material Requirement Planning
II.3.1. Kelebihan MRP
·
Kemampuan
memberi harga lebih kompetitif
·
Mengurangi
harga penjualan
·
Mengurangi
Inventori
·
Pelayanan
pelanggan yang lebih baik
·
Respon terhadap
permintaan pasar lebih baik
·
Kemampuan
mengubah jadwal induk
·
Mengurangi
biaya setup
·
Mengurangi
waktu menganggur
·
Memberi catatan
kemajuan sehingga manager dapat merencanakan order sebelum pesanan aktual
dirilis
·
Memberitahu
kapan memperlambat akan sebaik mempercepat
·
Menunda atau
membatalkan pesanan
·
Mengubah
kuantitas pesanan
·
Memajukan atau menunda batas waktu pesanan
·
Membantu
perencanaan kapasitas
II.3.2. Kelemahan MRP
Problem utama penggunaan sistem MRP adalah integritas data.
Jika terdapat data salah pada data persediaan, bill material data/master
schedule kemudian juga akan menghasilkan data salah. Problem utama lainnya
adalah MRP systems membutuhkan data spesifik berapa lama perusahaan menggunakan
berbagai komponen dalam memproduksi produk tertentu (asumsi semua variable).
Desain sistem ini juga mengasumsikan bahwa "lead time" dalam proses
in manufacturing sama untuk setiap item produk yang dibuat.
Proses manufaktur yang dimiliki perusahaan mungkin berbeda
diberbagai tempat. Hal ini berakibat terjadinya daftar pesanan yang berbeda
karena perbedaaan jarak yang jauh. The overall ERP system dapat digunakan untuk
mengorganisaisi sediaan dan kebutuhan menurut individu perusaaannya dan
memungkinkan terjadinya komunikasi antar perusahaan sehingga dapat
mendistribuskan setiap komponen pada kebutuan perusahaan.
Hal ini mengindikasikan bahwa sebuah sistem enterprise perlu
diterapkan sebelum menerapkan sistem MRP. Sistem ERP system dibutuhkan untuk
menghitung secara reguler dengan benar bagaimana kebutuhan item sebenarnya yang
harus disediakan untuk proses produksi.
MRP tidak mengitung jumlah kapasitas produksi. Meskipun
demikian, dalam jumlah yang besar perlu diterapkan suatu sistem dalam tingkatan
lebih lanjut, yaitu MRP II. MRP II adalah sistem yang mengintegrasikan aspek
keuangan. Sistem ini mencakup perencanaan kapasitas
- Kegagalan dalam mengaplikasikan sistem MRP biasanya disebabkan oleh ;
Kurangnya
komitmen top manajemen, Kesalahan memandang MRP hanyalah
software yang hanya butuh digunakan secara tepat, integrasi MRP
JIT yang tidak tepat, Membutuhkan pengoperasian yang akurat, dan Terlalu kaku.
II.4. Input, Proses, Output Material Requirement Planning
II.4.1. Input MRP
Input yang dibutuhkan dalam konsep
MRP, yaitu sebagai berikut :
1. Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule), merupakan ringkasan skedul produksi produk jadi untuk periode mendatang yang dirancang berdasarkan pesanan pelanggan atau peramalan permintaan. JIP berisi perencanaan secara mendetail mengenai jumlah produksi yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta periode waktunya untuk suatu jangka perencanaan dengan memperhatikan kapasitas yang tersedia. Sistem MRP mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat dalam JIP adalah pasti, kendatipun hanya merupakan peramalan.
1. Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule), merupakan ringkasan skedul produksi produk jadi untuk periode mendatang yang dirancang berdasarkan pesanan pelanggan atau peramalan permintaan. JIP berisi perencanaan secara mendetail mengenai jumlah produksi yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta periode waktunya untuk suatu jangka perencanaan dengan memperhatikan kapasitas yang tersedia. Sistem MRP mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat dalam JIP adalah pasti, kendatipun hanya merupakan peramalan.
2. Status Persediaan (Inventory
Master File atau Inventory Status Record), merupakan catatan keadaan persediaan
yang menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan yang berkaitan
dengan:
a. Jumlah persediaan yang dimiliki
pada setiap periode (on hand inventory).
b. Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut akan datang (on order inventory).
c. Lead time dari setiap bahan.
b. Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut akan datang (on order inventory).
c. Lead time dari setiap bahan.
3.
Struktur Produk (Bill Of Material), merupakan kaitan antara produk dengan
komponen penyusunnya yang memberikan informasi mengenai daftar komponen,
campuran bahan dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat produk. BOM juga
memberikan deskripsi, penjelasan dan kuantitas dari setiap bahan baku yang
diperlukan untuk membuat satu unit produk.
II.4.2. Proses MRP
Langkah–langkah dasar dalam penyusunan MRP, yaitu antara lain:
Langkah–langkah dasar dalam penyusunan MRP, yaitu antara lain:
1.
Netting
yaitu proses perhitungan
jumlah kebutuhan bersih untuk setiap periode selama horison perencanaan yang
besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan jadwal penerimaan
persediaan dan persediaan awal yang tersedia.
2.
Lotting
yaitu penentuan besarnya ukuran
jumlah pesanan (lot size) yang optimal untuk sebuah item berdasarkan kebutuhan
bersih yang dihasilkan.
3.
Offsetting
yaitu proses yang bertujuan untuk
menentukan saat yang tepat melaksanakan rencana pemesanan dalam pemenuhan
kebutuhan bersih. Penentuan rencana saat pemesanan ini diperoleh dengan cara
mengurangkan kebutuhan bersih yang harus tersedia dengan waktu ancang-ancang
(lead time).
4.
Exploding
merupakan proses perhitungan dari
ketiga langkah sebelumnya yaitu netting, lotting dan offsetting yang dilakukan
untuk komponen atau item yang berada pada level dibawahnya berdasarkan atas
rencana pemesanan
II.4.3. Output MRP
Output MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri dari MRP, yaitu :
Output MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri dari MRP, yaitu :
1. Planned Order Schedule (Jadwal
Pesanan Terencana) penentuan jumlah kebutuhan material serta waktu pemesanannya
untuk masa yang akan datang.
2. Order Release Report (Laporan
Pengeluaran Pesanan) berguna bagi pembeli yang akan digunakan untuk
bernegoisasi dengan pemasok dan berguna juga bagi manajer manufaktur yang akan
digunakan untuk mengontrol proses produksi.
3. Changes to Planning Orders
(Perubahan terhadap pesanan yang telah direncanakan) yang merefleksikan
pembatalan pesanan, pengurangan pesanan dan pengubahan jumlah pesanan.
4. Performance Report (Laporan
Penampilan), suatu tampilan yang menunjukkan sejauh mana sistem bekerja,
kaitannya dengan kekosongan stok dan ukuran yang lain.
Tidak ada komentar:
Posting Komentar